Cobot DUCO z serii GCR jest przykładem wieloaspektowego 6-osiowego rozwiązania robota współpracującego, charakteryzującego się takimi cechami, jak bezpieczeństwo, łatwa obsługa, szybkie wdrożenie i minimalne zużycie energii. Charakteryzuje się znacznymi zaletami w zakresie udźwigu i promienia roboczego, umożliwiając bezproblemowe dostosowanie do różnorodnych wymagań aplikacji.
Coboty serii GCR były systematycznie wdrażane w wielu gałęziach przemysłu, w tym między innymi w przemyśle samochodowym, przemyśle 3C, przemyśle elektrycznym, przemyśle medycznym, przemyśle patelni i przemyśle dóbr konsumpcyjnych.
Wiodący producent sprzętu gospodarstwa domowego, znany z szerokiej gamy produktów, wyróżnia się pracochłonną produkcją. Wprowadzenie urządzeń i robotów do automatyzacji znacznie poprawiło wydajność, możliwości adaptacji i niezawodność produkcji. Szczególnie odpowiednie do automatyzacji, powtarzalne i proste zadania na linii produkcyjnej są uważane za idealny wybór do optymalizacji. Wyzwania w transporcie materiałów Pracochłonne Poleganie na pracy fizycznej przy załadunku, rozładunku i transporcie powoduje wyższe koszty pracy i stwarza wyzwania w zarządzaniu siłą roboczą. Monotonna praca i zmęczenie fizyczne Stanowiska pracy często wymagają powtarzalnych ruchów i częstych zwrotów, co powoduje monotonię u pracowników, co prowadzi do zmęczenia fizycznego i zmniejszenia wydajności pracy. Marnotrawstwo siły roboczej Poleganie przez pracodawców na pracy fizycznej na tych stanowiskach skutkuje marnotrawstwem zasobów ludzkich i większą rotacją pracowników, co wymaga ciągłej rekrutacji i szkoleń. Ograniczenia przestrzeni Tradycyjne roboty przemysłowe mogą napotykać ograniczenia, jeśli są wdrażane w ograniczonych przestrzeniach, ale roboty współpracujące, znane ze swojej kompaktowości i lekkości, bardziej nadają się do takich środowisk. Rozwiązanie do automatycznego transportu materiałów DUCO Duco Cobot GCR5-910, wyposażony w niestandardowe mocowania, to wszechstronny robot, który wykonuje różnorodne zadania na stanowisku montażowym. Doskonale radzi sobie z montażem paneli, ich bezpiecznym dokręcaniem i precyzyjnym chwytaniem detali. Podczas przejścia do pozycji rozładunku robot umiejętnie odwraca panele, wykorzystując zaawansowane ruchy końcami ramion. Następnie umieszcza panele na linii buforowej, gdzie cierpliwie czekają na końcowy montaż produktu. Uwalnianie potencjału ludzkiego w celu uzyskania optymalnej wydajności Wprowadzenie robotów wyzwoliło sztuczną siłę roboczą na tym stanowisku, umożliwiając przeniesienie zwolnionych pracowników do ról, których nie da się zautomatyzować, maksymalizując wykorzystanie ludzkiej pracy. Większe bezpieczeństwo i niezawodność Wyeliminowanie ręcznej interwencji zmniejsza ryzyko bezpieczeństwa pomiędzy operatorami a urządzeniami końcowymi. Redukcja kosztów i poprawa wydajności. Wprowadzenie robotów pozwala na redukcję kosztów i poprawę wydajności, zapewniając zwrot z inwestycji w ciągu około 1.5 roku.
Tradycyjne metody pomiarowe, takie jak sprawdziany i współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM), są powolne i dostarczają ograniczonych danych wykraczających poza wymiary konturu, co utrudnia kontrolę tolerancji. Ręczne metody kontroli są nieadekwatne do współczesnych wymagań technicznych i cykli produkcyjnych. Jednakże pojawienie się zautomatyzowanej inspekcji 3D w dużych przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją przemysłową przyspieszy rozwój zautomatyzowanych inspekcji rurociągów i warsztatów. Integrując zrobotyzowane systemy kontroli 3D z liniami montażowymi, można osiągnąć bezzałogowe i inteligentne inspekcje, co prowadzi do transformacyjnego wpływu na inteligentną produkcję na świecie. Wyzwania w procesie kontroli jakości Niepewność wyników wykrywania Subiektywna ocena dokonywana przez personel wprowadza zmienność w procesie wykrywania, co skutkuje rozbieżnymi wynikami wykrywania i potencjalnymi rozbieżnościami między inspektorami. Trudności w ocenie dokładności wykrywania Brak konkretnych, wymiernych danych dotyczących wykrywania utrudnia ocenę dokładności wykrywania złożonych powierzchni. Niska skuteczność wykrywania Produkcja osprzętu inspekcyjnego, jeśli jest konieczna, może prowadzić do dłuższych cykli produkcyjnych, zmniejszonej elastyczności i zwiększonych kosztów produkcji. Rozwiązanie do automatycznej kontroli jakości DUCO Cobot DUCO wykorzystuje zintegrowany sprzęt do skanowania laserowego i pomiarów 3D w celu wykonywania trójwymiarowych pomiarów na przedmiotach obrabianych w celu uzyskania danych o powierzchni. Dostosowując model pomiarowy do modelu projektowego i wydobywając kluczowe cechy, umożliwia porównanie z modelami teoretycznymi, ułatwiając identyfikację wymiarów lub wad. Co więcej, DUCO Cobot może zawierać inteligentny mechanizm obrotowy, który automatyzuje obrót i obsługuje elastyczne mocowania, umożliwiając kompleksowe rejestrowanie danych powierzchni pod każdym kątem. Wysoka skuteczność wykrywania Zautomatyzowane testowanie wsadowe zwiększa wydajność ponad 5-krotnie. Wysoka dokładność skanowania: dokładność skanowania może osiągnąć 0.025 mm. Duża prędkość pomiaru Wydajne gromadzenie danych z szybkością 1.3 miliona razy na sekundę. Łatwe wdrażanie: Obsługuje nauczanie i programowanie w trybie offline, bezpieczne połączenie sieciowe i łatwe wdrażanie maszyn o dużych trajektoriach ruchu. Wysoki poziom inteligencji Po prostu naciskając przycisk, możesz szybko zautomatyzować i inteligentnie przechwycić pełnowymiarowe dane dotyczące części formowanych wtryskowo. Automatyczne skanowanie i przetwarzanie o wysokiej wydajności: Zautomatyzowany inteligentny system kontroli przetwarza zeskanowane dane w celu wygenerowania kompletnych danych 3D poprzez usuwanie szumów, wyrównywanie współrzędnych i łączenie. Analiza raportów danych o błędach z kontroli partii pomaga zidentyfikować braki w procesie produkcyjnym, umożliwiając wprowadzenie w odpowiednim czasie modyfikacji i optymalizacji w celu zwiększenia wskaźników kwalifikacji produktów.
Coboty doskonale radzą sobie z precyzyjnymi zadaniami montażowymi, zapewniając wielokrotny wzrost wydajności w porównaniu z pracą ręczną. Wyposażone w wszechstronne moduły chwytaków typu plug-and-play, radzą sobie z delikatnymi zadaniami montażowymi w różnych gałęziach przemysłu, w tym w elektronice i AGD. Coboty można w dużym stopniu dostosować do elastycznych środowisk produkcyjnych, oferując łatwe wdrażanie, obsługę i wydajne zmiany układu. Wyzwania w procesie montażu Zarządzanie łańcuchem dostaw komponentów Terminowe i dokładne dostawy komponentów mają kluczowe znaczenie w montażu, aby uniknąć stagnacji produkcji lub opóźnień spowodowanych problemami w łańcuchu dostaw. Projektowanie procesu i rozwój oprzyrządowania Projektowanie procesu i opracowywanie oprzyrządowania są niezbędne do spełnienia różnych wymagań dotyczących montażu produktu, biorąc pod uwagę takie czynniki, jak kolejność montażu, przebieg procesu, projekt oprzyrządowania i wykorzystanie w procesie montażu. Kontrola jakości Utrzymanie wysokiej jakości komponentów jest niezbędne, ponieważ może bezpośrednio wpłynąć na ogólną jakość produktu, podkreślając znaczenie wdrożenia skutecznych środków kontroli jakości i procedur inspekcji w całym procesie montażu. Wymagania dotyczące zmian i dostosowywania W miarę jak zmieniają się wymagania rynku, a dostosowywanie staje się coraz bardziej powszechne, procesy montażu i produkcji muszą dostosować się, aby sprostać zmieniającym się wymaganiom różnorodnych i spersonalizowanych produktów. Rozwiązanie zautomatyzowanego montażu DUCO Montaż rurek medycznych, ręczne wprowadzenie jednej rurki zajmuje 10 sekund, a wydajność produkcji jest niska. Dzięki zastosowaniu cobota DUCO wykonanie zajmuje tylko 3 sekundy, jednocześnie znacznie poprawiając wydajność produkcji. Zabezpieczanie prac montażowych bez wymykania się spod kontroli wymaga specyficznych umiejętności, a dla nowych pracowników niezwykle ważne jest odbycie szkolenia w celu zwiększenia ich produktywności. DUCO odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu, że fabryka utrzymuje kontrolę nad wydajnością w okresach wysokiej produkcji, ograniczając w ten sposób ryzyko niepewności personelu prowadzącej do niekontrolowanych sytuacji. Łatwe i wygodne użytkowanie Roboty współpracujące zapewniają wyjątkową wygodę i wszechstronność programowania. Charakteryzują się łatwością uczenia się i obsługi, umożliwiając użytkownikom programowanie ich za pomocą intuicyjnych interfejsów typu „przeciągnij i naucz” lub przyjaznych dla użytkownika interfejsów graficznych. W przeciwieństwie do tradycyjnych stacjonarnych urządzeń do automatyzacji, coboty wyróżniają się szybkim wdrażaniem i płynnym przechodzeniem między liniami produkcyjnymi. Zamiast konieczności przepisywania niestandardowych programów, zachowania cobotów można łatwo dostosować za pomocą oprogramowania modułowego. Ta zdolność adaptacji sprawia, że coboty doskonale nadają się do elastycznych scenariuszy produkcji małych partii.
Osiągnięcie określonych wymagań dotyczących momentu obrotowego lub kąta jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej siły mocowania elementów. Operacje ręczne niosą ze sobą ryzyko przypadkowego uszkodzenia produktu, co prowadzi do wzrostu kosztów robocizny i komponentów. Jednak roboty współpracujące mogą skutecznie stawić czoła tym wyzwaniom, precyzyjnie dostosowując moment obrotowy dla każdej osi zgodnie z wymaganiami aplikacji. Dzięki zakresowi udźwigu od 3 do 20 kg oferują wszechstronne rozwiązania, które zaspokajają różnorodne potrzeby różnych gałęzi przemysłu. Wyzwania w procesie wkręcania Wysokie koszty komponentów Delikatne komponenty prowadzą do wyższych kosztów ze względu na potencjalne uszkodzenia podczas nieostrożnego montażu przez człowieka. Jakość wkręcania Niewystarczające ręczne wkręcanie może prowadzić do późniejszych błędów wynikających ze znacznych niedokładności. Wydajne zadania ręczne często wymagają współpracy wielu pracowników w celu zakończenia operacji montażu i przykręcania. Zautomatyzowane rozwiązanie do wkręcania DUCO Cobot DUCO wykorzystuje najnowocześniejszą technologię robotyczną, zapewniającą indywidualną regulację momentu obrotowego dla każdej osi, umożliwiając w ten sposób wysoce elastyczne operacje dostosowane do wymagań różnych scenariuszy. Charakteryzuje się wszechstronnością w szerokim spektrum branż, w tym w produkcji, logistyce i sektorze medycznym, z łatwością dostosowując zakres momentu obrotowego do wymagań dotyczących ładunków od 3 do 20 kilogramów. Oszczędzaj czas produkcji i promuj ogólną poprawę produktywności. DUCO Cobot zastępuje pracowników na trzy zmiany, zapewniając między innymi oszczędności kosztów, rozwiązując wyzwania związane z rekrutacją i zapewniając stabilność produkcji. Większe bezpieczeństwo Ramię współpracujące DUCO oferuje funkcje bezpieczeństwa, a także pomaga przedsiębiorstwom ograniczać liczbę wypadków produkcyjnych. Kontrolowana jakość Wdrożenie automatyzacji DUCO Cobot nie tylko minimalizuje błędy ludzkie, ale także gwarantuje stale kontrolowaną jakość produktów.
Produkty motoryzacyjne ewoluują, kładąc nacisk na bezpieczeństwo, efektywność energetyczną, przyjazność dla środowiska i redukcję zanieczyszczeń. Stosowanie kleju w nadwoziach pojazdów ma kluczowe znaczenie i jest szeroko stosowane, służąc różnym celom, takim jak uszczelnianie, amortyzacja, zapobieganie rdzy, izolacja akustyczna i izolacja termiczna. Te techniki klejenia stanowią alternatywę dla tradycyjnych metod spawania, optymalizując proces produkcyjny. Dlatego też wybór odpowiedniego kleju spawalniczego ma ogromne znaczenie. Wyzwania w procesie klejenia Niska dokładność lokalizacji klejenia Obecność nieregularnych punktów na produkcie składowym utrudnia precyzyjne pozycjonowanie ręcznej aplikacji klejenia, co prowadzi do zmniejszenia dokładności. Słaba współpraca i spójność pracowników Zadanie klejenia wymaga dwóch operatorów ręcznych: jeden ładuje i rozładowuje materiały, a drugi nakłada klej za pomocą pistoletu do klejenia. Złe warunki do klejenia Ręczny sprzęt do nakładania kleju tworzy zdezorganizowane i nieporządne środowisko pracy. Zautomatyzowane rozwiązanie do klejenia DUCOZadanie polega na wykorzystaniu Cobota DUCO z dodatkową osią i systemem podawania kleju wraz z laserowym skanerem bezpieczeństwa. W projekcie wykorzystano robota wielofunkcyjnego GCR20, wyposażonego w pistolet do klejenia i oprzyrządowanie. Robot podąża określoną ścieżką nakładania kleju, podczas gdy operator zajmuje się ładowaniem i mocowaniem części. Po zakończeniu robot wykonuje aplikację kleju na obu stanowiskach zgodnie z instrukcjami operatora. Wyższa ochrona bezpieczeństwa Stacja robocza wyposażona jest w zaawansowane środki bezpieczeństwa, w tym maty bezpieczeństwa i skanery laserowe, które monitorują otoczenie sprzętu i zapewniają kontrolę dostępu, zapewniając bezpieczeństwo operatora i zwiększając ogólną ochronę personelu. Zapewnienie jakości i przyjazność dla środowiska Przedstawiamy system powłok klejących, który zapewnia niezawodne działanie wymagające niewielkiej konserwacji, stałą jakość produktu, skuteczną kontrolę wycieków i zapobieganie zanieczyszczeniom środowiska, co zapewnia długoterminową stabilność i łatwość zarządzania. Wyższy ROI Obliczenie zmian klientów pozwoliło zaoszczędzić jednego operatora, zwiększyć wydajność o 15% i osiągnąć 15-miesięczny zwrot z inwestycji.
Warsztat spawalniczy przy produkcji samochodów emituje dymy spawalnicze i intensywne światło łuku w wyniku zgrzewania punktowego i spawania dwutlenkiem węgla. Wymagania dotyczące precyzji montażu nadwozia samochodu prowadzą do powstawania pyłu szlifierskiego. Zanieczyszczenie dymem i pyłem w warsztacie stwarza ryzyko dla zdrowia w miejscu pracy. Obecne praktyki skupiają spawanie i szlifowanie w określonych obszarach za pomocą procesów oczyszczania w celu ograniczenia szkodliwych substancji i poprawy środowiska pracy. Wyzwania w procesie spawania Całkowite oczyszczanie pozostałości Pomimo stosowania urządzeń oczyszczających i odpylających podczas spawania, po zakończeniu spawania wewnątrz białej karoserii pozostaje znaczna ilość żużla spawalniczego i pozostałości pyłu, których nie można całkowicie oczyścić. prace o dużej intensywności Doczyszczanie pozostałości skomplikowanego wnętrza pojazdu wymaga ręcznego odkurzania ręcznego ze względu na obecność żużla i pyłu spawalniczego, co powoduje dużą pracochłonność. Zdrowie Na zdrowie fizyczne pracowników produkcyjnych znacząco wpływa połączenie pracy o wysokiej intensywności i silnie zanieczyszczonego środowiska warsztatowego. Hałas Praca ze sprzętem spawalniczym zazwyczaj odbywa się w środowisku o wysokim poziomie hałasu. Zautomatyzowane rozwiązanie spawalnicze DUCO W projekcie wykorzystano roboty współpracujące i cichy sprzęt odkurzający do czyszczenia wnętrza samochodów. Po obu stronach linii produkcyjnej znajdują się dwa roboty GCR-14 z przystawką do odkurzacza. Podążają ustaloną ścieżką, aby oczyścić wnętrze i bagażnik, a następnie wychodzą, aby kontynuować pracę na linii produkcyjnej. Większa wydajność i zrównoważony rozwój Konfiguracja cobota DUCO skróciła czas cyklu produkcyjnego z 62 do 50 sekund, ułatwiając przyszłe modernizacje linii produkcyjnej. Wyższy zwrot z inwestycji Zastosowanie robotów współpracujących skutecznie rozwiązało wyzwanie związane z zatrudnieniem na tym stanowisku, osiągając 16-miesięczny zwrot z inwestycji.
Rozwiązanie firmy DUCO do układania palet na paletach łączy precyzję, szybkość i niezawodność z integracją robotów współpracujących, zmniejszając obciążenie fizyczne pracowników i zwiększając bezpieczeństwo w miejscu pracy. Rozwiązanie można płynnie połączyć z kolumnami podnośnymi, co pozwala na efektywne układanie tac na różnych wysokościach. Dzięki łatwemu wdrożeniu i intuicyjnemu sterowaniu optymalizuje proces układania tac, usprawnia operacje i poprawia ogólną wydajność, pozytywnie wpływając na produktywność i dobre samopoczucie pracowników. Wyzwania w procesie paletyzacji Nieregularne kształty Niektóre przedmioty mogą mieć nieregularne kształty, które utrudniają umieszczenie ich na palecie. Waga i stabilność Niektóre przedmioty mogą być bardzo ciężkie lub podatne na utratę równowagi i stabilności podczas układania w stosy. Może to skutkować przechyleniem palet, zapadnięciem się przedmiotu lub niestabilnym układaniem. Efektywność wykorzystania przestrzeni Maksymalizacja wykorzystania przestrzeni paletowej ma kluczowe znaczenie w optymalizacji procesu załadunku. Rozwiązanie do automatycznej paletyzacji DUCO Zestaw do paletyzacji DUCO stanowi wydajne rozwiązanie do automatycznej paletyzacji, obejmujące chwytak podciśnieniowy, kolumnę podnoszącą, czujnik wykrywania palet i wskaźnik zapewniający bezpieczną obsługę, precyzyjne pozycjonowanie i redukcję błędów. Dzięki intuicyjnemu interfejsowi system DUCO umożliwia szybkie wdrożenie robotów współpracujących bez znajomości kodowania, usprawniając konfigurację i uruchomienie w ciągu 20 minut. Modułowość Zestaw do paletyzacji DUCO zapewnia kompletne rozwiązanie do wydajnej i zautomatyzowanej paletyzacji, zapewniające bezpieczną obsługę, precyzyjne pozycjonowanie i łatwe monitorowanie, w celu bezproblemowej integracji z przepływem pracy. Łatwe wdrażanie System DUCO upraszcza wdrażanie robotów współpracujących, umożliwiając osobom nie znającym programowania konfigurowanie i uruchamianie robotów w zaledwie 20 minut, zwiększając produktywność i wydajność bez konieczności skomplikowanego programowania lub konfiguracji. Uproszczone operacje Regulacja wydajności na poziomie modułu w czasie rzeczywistym optymalizuje parametry operacyjne i konfiguracje w celu maksymalizacji wydajności poprzez ciągłe monitorowanie, natychmiastowe regulacje i iteracyjne dostrajanie w celu poprawy wydajności i produktywności systemu.
Tradycyjny przemysł opakowaniowy w dużym stopniu opiera się na pracy fizycznej, w ramach której za obsługę i obsługę produktów oraz materiałów opakowaniowych odpowiada człowiek. Ten pracochłonny proces wymaga wysiłku fizycznego i określonych umiejętności. Jednakże praca fizyczna wiąże się z ograniczeniami, takimi jak błędy ludzkie, niska wydajność i ograniczenia w warunkach pracy. Natomiast automatyzacja w branży opakowań wprowadza maszyny i urządzenia usprawniające procesy produkcyjne. Wyzwania w procesie pakowania Koszty zasobów ludzkich i niedobory siły roboczej Tradycyjne operacje ręczne w branży opakowań nakładają wysokie wymagania i koszty pracy, co prowadzi do niedoborów siły roboczej i utrudnia wydajność produkcji i terminową dostawę produktów. Błędy ludzkie i kontrola jakości Ręczne operacje związane z pakowaniem są podatne na błędy ludzkie, takie jak błędy w pakowaniu, błędne etykietowanie i niedokładne układanie produktów, co skutkuje problemami z jakością, wyższymi wskaźnikami zwrotów produktów, zwiększoną liczbą skarg klientów i trudnościami w utrzymaniu stałego poziomu jakości ze względu na różnice w umiejętności i nawyki pracowników. Ograniczenia wydajności i wydajności produkcji Ręczne operacje w przemyśle opakowaniowym utrudniają efektywność produkcji i poprawę wydajności ze względu na ich wolniejszy charakter w porównaniu z procesami zautomatyzowanymi. Elastyczność i zdolność adaptacji Stały i powtarzalny charakter operacji ręcznych stwarza wyzwania w reagowaniu na wymagania rynku i zmiany produktów. Zautomatyzowane rozwiązanie pakujące DUCO Cobot DUCO działa autonomicznie, minimalizując interwencję człowieka i maksymalizując wydajność produkcji dzięki wstępnie skonfigurowanym parametrom. System kontroli wizualnej wykorzystuje zaawansowaną technologię kamer i przetwarzanie obrazu w celu wykrywania wad i błędów w całym opakowaniu. Te zintegrowane systemy automatycznie weryfikują dokładność opakowania, zapewniają precyzyjne etykietowanie i utrzymują integralność produktu, szybko rozwiązując problemy. DUCO Cobot gromadzi również obszerne dane produkcyjne oraz wykorzystuje analizę danych i algorytmy optymalizacji, aby stale ulepszać proces pakowania. Wyższa wydajność produkcji Zautomatyzowane systemy pakowania rewolucjonizują operacje pakowania dzięki szybkim, ciągłym i precyzyjnym procesom, eliminując potrzebę ręcznej interwencji, co skutkuje zwiększoną wydajnością produkcji i krótszymi cyklami. Obniżone koszty pracy Zautomatyzowane systemy pakowania zmniejszają zależność od pracy ręcznej, umożliwiając alokację zasobów do zadań o wyższej wartości, ograniczając błędy i wypadki, a ostatecznie obniżając koszty pracy i powiązane wydatki na szkolenia. Poprawa jakości opakowań Dzięki precyzyjnym pomiarom i kontroli materiałów opakowaniowych minimalizują ilość odpadów i nadmiernych opakowań, ostatecznie poprawiając jakość opakowań i ograniczając ryzyko uszkodzenia i zanieczyszczenia. Optymalizacja zarządzania zapasami Zautomatyzowany system pakowania można zintegrować z systemami zarządzania zapasami, aby zapewnić monitorowanie i zarządzanie zapasami w czasie rzeczywistym.
Natryskiwanie i powlekanie to techniki wykańczania powierzchni stosowane do barwienia lub zabezpieczania przedmiotów. Malarstwo jest szeroko stosowane w motoryzacji, meblarstwie, architekturze i sztuce. Natryskiwanie jest zwykle stosowane w celu uzyskania jednolitego pokrycia na dużą skalę. Operacje ręczne stwarzają ryzyko dla zdrowia i bezpieczeństwa, podczas gdy rozwiązania zautomatyzowane zapewniają lepsze alternatywy. Wyzwania w procesie malowania Kwestie BHP Malowanie naraża operatorów na działanie chemikaliów, w tym lotnych związków organicznych i szkodliwych cząstek, które mogą mieć negatywny wpływ na ich zdrowie w przypadku długotrwałego narażenia. Jakość i spójność malowania Zdobycie wiedzy i doświadczenia jest niezbędne do uzyskania wyjątkowych powłok natryskowych, ponieważ operatorzy muszą opanować sprawne techniki natryskiwania i umiejętnie dostosowywać sprzęt, aby zapewnić spójne i wysokiej jakości wyniki. Przygotowanie powierzchni i obróbka wstępna Przed malowaniem zwykle wymagane jest przygotowanie powierzchni i obróbka wstępna, taka jak usuwanie starych powłok, czyszczenie i szlifowanie. Wydajność budowy i kontrola kosztów Zapewnienie szybkiego i wydajnego malowania i powlekania ma kluczowe znaczenie w przypadku projektów na dużą skalę i zastosowań przemysłowych, wymagając od operatorów zrównoważenia wydajności z jakością powłoki, przy jednoczesnym uwzględnieniu kosztów związanych ze sprzętem i materiałami. Zautomatyzowane rozwiązanie do malowania DUCOWykorzystanie cobotów DUCO w operacjach malowania lub natryskiwania przynosi wymierne korzyści w postaci zwiększenia wydajności produkcji, zmniejszenia kosztów operacyjnych i minimalizacji strat materiałów. Te zaawansowane coboty potrafią w pełni zautomatyzować dowolny proces malowania z wyjątkową precyzją. Wyposażone w ramiona wieloosiowe zapewniają niezrównaną elastyczność i precyzję, umożliwiając łatwe powlekanie skomplikowanych powierzchni pod dowolnym kątem. Poprawa jakości i spójności Zautomatyzowane systemy zapewniają precyzyjną kontrolę nad natryskiwaniem i powlekaniem, co skutkuje stałą jakością i równomiernym pokryciem każdego przedmiotu obrabianego, eliminując błędy ludzkie i zmienność oraz poprawiając ogólną jakość natryskiwania i malowania. Zmniejszanie zużycia odpadów i materiałów malarskich Zautomatyzowane systemy mogą minimalizować odpady i optymalizować dystrybucję farby poprzez dokładne kontrolowanie objętości natryskiwania i dozowania farby. Zwiększanie bezpieczeństwa w miejscu pracy Zautomatyzowane systemy ograniczają potencjalne zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa, na jakie narażeni są pracownicy podczas wykonywania natryskiwania i malowania, minimalizując ich narażenie na niebezpieczne chemikalia i cząstki, poprawiając w ten sposób ogólne bezpieczeństwo w miejscu pracy. Rejestrowanie danych i możliwość śledzenia Zautomatyzowane systemy oferują możliwość rejestrowania parametrów natryskiwania i malowania poszczególnych detali poprzez funkcje rejestrowania danych i identyfikowalności.
Cobot serii GCR jest wyposażony w imponujący wybór 16 funkcji bezpieczeństwa z certyfikatem TUV, które obejmują zaawansowane funkcje, takie jak testowanie kolizji, monitorowanie siły i mocy. Co więcej, Cobot został starannie zaprojektowany i posiada zintegrowaną ochronę antystatyczną ESD na korpusie. Ta skrupulatna dbałość o bezpieczeństwo zapewnia podwyższony poziom bezpieczeństwa we współpracy człowieka z robotem, jednocześnie spełniając specyficzne wymagania różnych gałęzi przemysłu.
Wydajność Cobota serii GCR jest zwiększona dzięki jego głębokiej integracji z kompletnym rozwiązaniem wizyjnym 2D/3D. Co więcej, jego lekka konstrukcja umożliwia szybkie wdrożenie i dostosowanie do różnych linii produkcyjnych.
Cobot serii GRC ma zakres udźwigu od 25 kg do 3 kg i zakres promienia od 2000 mm do 618 mm, co zwiększa jego wydajność i rozszerza zakres zastosowań. Dzięki precyzyjnej kontroli ruchu, dużej szybkości działania i bezproblemowej integracji z innymi systemami automatyki, ten cobot może zoptymalizować produktywność i usprawnić przepływ pracy w różnych branżach.
Cobot serii GCR umożliwia programowanie metodą „przeciągnij i upuść”, co zmniejsza barierę wejścia i zwiększa sterowność robota. Programowanie metodą „przeciągnij i upuść” umożliwia użytkownikom programowanie działań i zadań robota poprzez bezpośrednie przeciąganie i umieszczanie elementów graficznych. Użytkownicy mogą wykorzystać tę intuicyjną metodę, aby wydać robotowi polecenie przejścia do określonych pozycji, wykonania określonych czynności i interakcji z otoczeniem.
Blok 4. Nr 358 Jinhu Road, dystrykt Pudong, Szanghaj, Chiny
EN 
CN
ES
RU
JA
KO
DE
FR
IT
AR
TL
CS
NL
FI
EL
HI
PL
PT
IW
ID
VI
HU
TH
TR
FA
MS
