Cobot z serii przeciwwybuchowej stanowi zabezpieczenie dla pracowników pierwszej linii w sytuacjach wysokiego ryzyka, zapewniając barierę ochronną. Może skutecznie zastąpić tych pracowników w szerokim zakresie trudnych warunków, w tym w środowiskach, w których występują materiały łatwopalne i wybuchowe, substancje toksyczne, zagrożenia, wysokie temperatury i ciśnienia. Ta wszechstronność sprawia, że jest on nieoceniony w branżach takich jak przemysł naftowy, gazowy i chemiczny.
Wiodąca firma produkująca sprzęt gospodarstwa domowego, znana z szerokiej gamy produktów, wyróżnia się w pracochłonnej produkcji. Wprowadzenie urządzeń automatyki i robotów znacznie poprawiło wydajność, adaptacyjność i niezawodność produkcji. Szczególnie odpowiednie do automatyzacji, powtarzalne i proste zadania na linii produkcyjnej są uważane za idealny wybór do optymalizacji. Wyzwania w obsłudze materiałówPracochłonne Poleganie na pracy ręcznej przy załadunku, rozładunku i transporcie powoduje wyższe koszty pracy i stwarza wyzwania w zarządzaniu siłą roboczą. Monotonna praca i zmęczenie fizyczne Stanowiska pracy często wymagają powtarzalnych ruchów i częstego obracania się, co powoduje monotonię dla pracowników, prowadząc do zmęczenia fizycznego i zmniejszonej wydajności pracy. Marnotrawstwo siły roboczej Poleganie pracodawców na pracy ręcznej na tych stanowiskach pracy skutkuje marnotrawnym wykorzystaniem zasobów ludzkich i większą rotacją pracowników, co wymaga ciągłej rekrutacji i szkoleń. Ograniczenia przestrzeni Tradycyjne roboty przemysłowe mogą mieć ograniczenia, gdy są wdrażane w ciasnych przestrzeniach, ale roboty współpracujące, znane ze swojej zwartości i lekkości, są bardziej odpowiednie do takich środowisk. Rozwiązanie DUCO do automatycznego transportu materiałówDuco Cobot GCR5-910, wyposażony w niestandardowe oprzyrządowanie, to wszechstronny robot, który wykonuje różne zadania na stanowisku montażowym. Doskonale radzi sobie z montażem paneli, ich bezpiecznym dokręcaniem i precyzyjnym chwytaniem elementów obrabianych. Podczas przejścia do pozycji rozładunkowej robot umiejętnie odwraca panele, wykorzystując zaawansowane ruchy końca ramienia. Następnie umieszcza panele na linii buforowej, gdzie cierpliwie czekają na montaż końcowego produktu. Uwolnienie ludzkiego potencjału w celu uzyskania optymalnej wydajności Wprowadzenie robotów uwolniło sztuczną pracę na tym stanowisku, umożliwiając przenoszenie przeniesionych pracowników do ról nieautomatycznych, maksymalizując wykorzystanie pracy ludzkiej. Wyższe bezpieczeństwo i niezawodność Wyeliminowanie ręcznej interwencji zmniejsza ryzyko bezpieczeństwa między operatorami a urządzeniami front-end. Redukcja kosztów i poprawa wydajności. Wprowadzenie robotów pozwala na redukcję kosztów i poprawę wydajności, przynosząc zwrot z inwestycji w ciągu około 1.5 roku.
Tradycyjne metody pomiarowe, takie jak sprawdziany i współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM), są powolne i dostarczają ograniczonych danych wykraczających poza wymiary konturu, co utrudnia kontrolę tolerancji. Ręczne metody kontroli są nieadekwatne do współczesnych wymagań technicznych i cykli produkcyjnych. Jednakże pojawienie się zautomatyzowanej inspekcji 3D w dużych przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją przemysłową przyspieszy rozwój zautomatyzowanych inspekcji rurociągów i warsztatów. Integrując zrobotyzowane systemy kontroli 3D z liniami montażowymi, można osiągnąć bezzałogowe i inteligentne inspekcje, co prowadzi do transformacyjnego wpływu na inteligentną produkcję na świecie. Wyzwania w procesie kontroli jakości Niepewność wyników wykrywania Subiektywna ocena dokonywana przez personel wprowadza zmienność w procesie wykrywania, co skutkuje rozbieżnymi wynikami wykrywania i potencjalnymi rozbieżnościami między inspektorami. Trudności w ocenie dokładności wykrywania Brak konkretnych, wymiernych danych dotyczących wykrywania utrudnia ocenę dokładności wykrywania złożonych powierzchni. Niska skuteczność wykrywania Produkcja osprzętu inspekcyjnego, jeśli jest konieczna, może prowadzić do dłuższych cykli produkcyjnych, zmniejszonej elastyczności i zwiększonych kosztów produkcji. Rozwiązanie do automatycznej kontroli jakości DUCO Cobot DUCO wykorzystuje zintegrowany sprzęt do skanowania laserowego i pomiarów 3D w celu wykonywania trójwymiarowych pomiarów na przedmiotach obrabianych w celu uzyskania danych o powierzchni. Dostosowując model pomiarowy do modelu projektowego i wydobywając kluczowe cechy, umożliwia porównanie z modelami teoretycznymi, ułatwiając identyfikację wymiarów lub wad. Co więcej, DUCO Cobot może zawierać inteligentny mechanizm obrotowy, który automatyzuje obrót i obsługuje elastyczne mocowania, umożliwiając kompleksowe rejestrowanie danych powierzchni pod każdym kątem. Wysoka skuteczność wykrywania Zautomatyzowane testowanie wsadowe zwiększa wydajność ponad 5-krotnie. Wysoka dokładność skanowania: dokładność skanowania może osiągnąć 0.025 mm. Duża prędkość pomiaru Wydajne gromadzenie danych z szybkością 1.3 miliona razy na sekundę. Łatwe wdrażanie: Obsługuje nauczanie i programowanie w trybie offline, bezpieczne połączenie sieciowe i łatwe wdrażanie maszyn o dużych trajektoriach ruchu. Wysoki poziom inteligencji Po prostu naciskając przycisk, możesz szybko zautomatyzować i inteligentnie przechwycić pełnowymiarowe dane dotyczące części formowanych wtryskowo. Automatyczne skanowanie i przetwarzanie o wysokiej wydajności: Zautomatyzowany inteligentny system kontroli przetwarza zeskanowane dane w celu wygenerowania kompletnych danych 3D poprzez usuwanie szumów, wyrównywanie współrzędnych i łączenie. Analiza raportów danych o błędach z kontroli partii pomaga zidentyfikować braki w procesie produkcyjnym, umożliwiając wprowadzenie w odpowiednim czasie modyfikacji i optymalizacji w celu zwiększenia wskaźników kwalifikacji produktów.
Coboty doskonale radzą sobie z precyzyjnymi zadaniami montażowymi, zapewniając wielokrotny wzrost wydajności w porównaniu z pracą ręczną. Wyposażone w wszechstronne moduły chwytaków typu plug-and-play, radzą sobie z delikatnymi zadaniami montażowymi w różnych gałęziach przemysłu, w tym w elektronice i AGD. Coboty można w dużym stopniu dostosować do elastycznych środowisk produkcyjnych, oferując łatwe wdrażanie, obsługę i wydajne zmiany układu. Wyzwania w procesie montażu Zarządzanie łańcuchem dostaw komponentów Terminowe i dokładne dostawy komponentów mają kluczowe znaczenie w montażu, aby uniknąć stagnacji produkcji lub opóźnień spowodowanych problemami w łańcuchu dostaw. Projektowanie procesu i rozwój oprzyrządowania Projektowanie procesu i opracowywanie oprzyrządowania są niezbędne do spełnienia różnych wymagań dotyczących montażu produktu, biorąc pod uwagę takie czynniki, jak kolejność montażu, przebieg procesu, projekt oprzyrządowania i wykorzystanie w procesie montażu. Kontrola jakości Utrzymanie wysokiej jakości komponentów jest niezbędne, ponieważ może bezpośrednio wpłynąć na ogólną jakość produktu, podkreślając znaczenie wdrożenia skutecznych środków kontroli jakości i procedur inspekcji w całym procesie montażu. Wymagania dotyczące zmian i dostosowywania W miarę jak zmieniają się wymagania rynku, a dostosowywanie staje się coraz bardziej powszechne, procesy montażu i produkcji muszą dostosować się, aby sprostać zmieniającym się wymaganiom różnorodnych i spersonalizowanych produktów. Rozwiązanie zautomatyzowanego montażu DUCO Montaż rurek medycznych, ręczne wprowadzenie jednej rurki zajmuje 10 sekund, a wydajność produkcji jest niska. Dzięki zastosowaniu cobota DUCO wykonanie zajmuje tylko 3 sekundy, jednocześnie znacznie poprawiając wydajność produkcji. Zabezpieczanie prac montażowych bez wymykania się spod kontroli wymaga specyficznych umiejętności, a dla nowych pracowników niezwykle ważne jest odbycie szkolenia w celu zwiększenia ich produktywności. DUCO odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu, że fabryka utrzymuje kontrolę nad wydajnością w okresach wysokiej produkcji, ograniczając w ten sposób ryzyko niepewności personelu prowadzącej do niekontrolowanych sytuacji. Łatwe i wygodne użytkowanie Roboty współpracujące zapewniają wyjątkową wygodę i wszechstronność programowania. Charakteryzują się łatwością uczenia się i obsługi, umożliwiając użytkownikom programowanie ich za pomocą intuicyjnych interfejsów typu „przeciągnij i naucz” lub przyjaznych dla użytkownika interfejsów graficznych. W przeciwieństwie do tradycyjnych stacjonarnych urządzeń do automatyzacji, coboty wyróżniają się szybkim wdrażaniem i płynnym przechodzeniem między liniami produkcyjnymi. Zamiast konieczności przepisywania niestandardowych programów, zachowania cobotów można łatwo dostosować za pomocą oprogramowania modułowego. Ta zdolność adaptacji sprawia, że coboty doskonale nadają się do elastycznych scenariuszy produkcji małych partii.
Osiągnięcie określonych wymagań dotyczących momentu obrotowego lub kąta jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej siły mocowania elementów. Operacje ręczne niosą ze sobą ryzyko przypadkowego uszkodzenia produktu, co prowadzi do wzrostu kosztów robocizny i komponentów. Jednak roboty współpracujące mogą skutecznie stawić czoła tym wyzwaniom, precyzyjnie dostosowując moment obrotowy dla każdej osi zgodnie z wymaganiami aplikacji. Dzięki zakresowi udźwigu od 3 do 20 kg oferują wszechstronne rozwiązania, które zaspokajają różnorodne potrzeby różnych gałęzi przemysłu. Wyzwania w procesie wkręcania Wysokie koszty komponentów Delikatne komponenty prowadzą do wyższych kosztów ze względu na potencjalne uszkodzenia podczas nieostrożnego montażu przez człowieka. Jakość wkręcania Niewystarczające ręczne wkręcanie może prowadzić do późniejszych błędów wynikających ze znacznych niedokładności. Wydajne zadania ręczne często wymagają współpracy wielu pracowników w celu zakończenia operacji montażu i przykręcania. Zautomatyzowane rozwiązanie do wkręcania DUCO Cobot DUCO wykorzystuje najnowocześniejszą technologię robotyczną, zapewniającą indywidualną regulację momentu obrotowego dla każdej osi, umożliwiając w ten sposób wysoce elastyczne operacje dostosowane do wymagań różnych scenariuszy. Charakteryzuje się wszechstronnością w szerokim spektrum branż, w tym w produkcji, logistyce i sektorze medycznym, z łatwością dostosowując zakres momentu obrotowego do wymagań dotyczących ładunków od 3 do 20 kilogramów. Oszczędzaj czas produkcji i promuj ogólną poprawę produktywności. DUCO Cobot zastępuje pracowników na trzy zmiany, zapewniając między innymi oszczędności kosztów, rozwiązując wyzwania związane z rekrutacją i zapewniając stabilność produkcji. Większe bezpieczeństwo Ramię współpracujące DUCO oferuje funkcje bezpieczeństwa, a także pomaga przedsiębiorstwom ograniczać liczbę wypadków produkcyjnych. Kontrolowana jakość Wdrożenie automatyzacji DUCO Cobot nie tylko minimalizuje błędy ludzkie, ale także gwarantuje stale kontrolowaną jakość produktów.
Produkty motoryzacyjne ewoluują, kładąc nacisk na bezpieczeństwo, efektywność energetyczną, przyjazność dla środowiska i redukcję zanieczyszczeń. Stosowanie kleju w nadwoziach pojazdów ma kluczowe znaczenie i jest szeroko stosowane, służąc różnym celom, takim jak uszczelnianie, amortyzacja, zapobieganie rdzy, izolacja akustyczna i izolacja termiczna. Te techniki klejenia stanowią alternatywę dla tradycyjnych metod spawania, optymalizując proces produkcyjny. Dlatego też wybór odpowiedniego kleju spawalniczego ma ogromne znaczenie. Wyzwania w procesie klejenia Niska dokładność lokalizacji klejenia Obecność nieregularnych punktów na produkcie składowym utrudnia precyzyjne pozycjonowanie ręcznej aplikacji klejenia, co prowadzi do zmniejszenia dokładności. Słaba współpraca i spójność pracowników Zadanie klejenia wymaga dwóch operatorów ręcznych: jeden ładuje i rozładowuje materiały, a drugi nakłada klej za pomocą pistoletu do klejenia. Złe warunki do klejenia Ręczny sprzęt do nakładania kleju tworzy zdezorganizowane i nieporządne środowisko pracy. Zautomatyzowane rozwiązanie do klejenia DUCOZadanie polega na wykorzystaniu Cobota DUCO z dodatkową osią i systemem podawania kleju wraz z laserowym skanerem bezpieczeństwa. W projekcie wykorzystano robota wielofunkcyjnego GCR20, wyposażonego w pistolet do klejenia i oprzyrządowanie. Robot podąża określoną ścieżką nakładania kleju, podczas gdy operator zajmuje się ładowaniem i mocowaniem części. Po zakończeniu robot wykonuje aplikację kleju na obu stanowiskach zgodnie z instrukcjami operatora. Wyższa ochrona bezpieczeństwa Stacja robocza wyposażona jest w zaawansowane środki bezpieczeństwa, w tym maty bezpieczeństwa i skanery laserowe, które monitorują otoczenie sprzętu i zapewniają kontrolę dostępu, zapewniając bezpieczeństwo operatora i zwiększając ogólną ochronę personelu. Zapewnienie jakości i przyjazność dla środowiska Przedstawiamy system powłok klejących, który zapewnia niezawodne działanie wymagające niewielkiej konserwacji, stałą jakość produktu, skuteczną kontrolę wycieków i zapobieganie zanieczyszczeniom środowiska, co zapewnia długoterminową stabilność i łatwość zarządzania. Wyższy ROI Obliczenie zmian klientów pozwoliło zaoszczędzić jednego operatora, zwiększyć wydajność o 15% i osiągnąć 15-miesięczny zwrot z inwestycji.
Warsztat spawalniczy przy produkcji samochodów emituje dymy spawalnicze i intensywne światło łuku w wyniku zgrzewania punktowego i spawania dwutlenkiem węgla. Wymagania dotyczące precyzji montażu nadwozia samochodu prowadzą do powstawania pyłu szlifierskiego. Zanieczyszczenie dymem i pyłem w warsztacie stwarza ryzyko dla zdrowia w miejscu pracy. Obecne praktyki skupiają spawanie i szlifowanie w określonych obszarach za pomocą procesów oczyszczania w celu ograniczenia szkodliwych substancji i poprawy środowiska pracy. Wyzwania w procesie spawania Całkowite oczyszczanie pozostałości Pomimo stosowania urządzeń oczyszczających i odpylających podczas spawania, po zakończeniu spawania wewnątrz białej karoserii pozostaje znaczna ilość żużla spawalniczego i pozostałości pyłu, których nie można całkowicie oczyścić. prace o dużej intensywności Doczyszczanie pozostałości skomplikowanego wnętrza pojazdu wymaga ręcznego odkurzania ręcznego ze względu na obecność żużla i pyłu spawalniczego, co powoduje dużą pracochłonność. Zdrowie Na zdrowie fizyczne pracowników produkcyjnych znacząco wpływa połączenie pracy o wysokiej intensywności i silnie zanieczyszczonego środowiska warsztatowego. Hałas Praca ze sprzętem spawalniczym zazwyczaj odbywa się w środowisku o wysokim poziomie hałasu. Zautomatyzowane rozwiązanie spawalnicze DUCO W projekcie wykorzystano roboty współpracujące i cichy sprzęt odkurzający do czyszczenia wnętrza samochodów. Po obu stronach linii produkcyjnej znajdują się dwa roboty GCR-14 z przystawką do odkurzacza. Podążają ustaloną ścieżką, aby oczyścić wnętrze i bagażnik, a następnie wychodzą, aby kontynuować pracę na linii produkcyjnej. Większa wydajność i zrównoważony rozwój Konfiguracja cobota DUCO skróciła czas cyklu produkcyjnego z 62 do 50 sekund, ułatwiając przyszłe modernizacje linii produkcyjnej. Wyższy zwrot z inwestycji Zastosowanie robotów współpracujących skutecznie rozwiązało wyzwanie związane z zatrudnieniem na tym stanowisku, osiągając 16-miesięczny zwrot z inwestycji.
Rozwiązanie do układania palet DUCO łączy precyzję, szybkość i niezawodność z integracją robotów współpracujących, zmniejszając obciążenie fizyczne pracowników i zwiększając bezpieczeństwo w miejscu pracy. Rozwiązanie można bezproblemowo połączyć z kolumnami podnoszącymi, umożliwiając wydajne układanie tac na różnych wysokościach. Dzięki łatwemu wdrożeniu i intuicyjnemu sterowaniu optymalizuje proces układania tac, usprawnia operacje i poprawia ogólną wydajność, pozytywnie wpływając na produktywność i samopoczucie pracowników. Wyzwania w procesie paletyzacji Nieregularne kształty Niektóre przedmioty mogą mieć nieregularne kształty, co utrudnia ich umieszczenie na palecie. Waga i stabilność Niektóre przedmioty mogą być bardzo ciężkie lub podatne na utratę równowagi i stabilności podczas układania. Może to skutkować przechyleniem palet, zapadnięciem się przedmiotów lub niestabilnym układaniem. Efektywne wykorzystanie przestrzeni Maksymalne wykorzystanie przestrzeni paletowej ma kluczowe znaczenie dla optymalizacji procesu załadunku. Rozwiązanie do automatycznej paletyzacji DUCO. Zestaw do paletyzacji DUCO to wydajne rozwiązanie do automatycznej paletyzacji, wyposażone w chwytak podciśnieniowy, kolumnę podnoszącą, czujnik wykrywania palet oraz wskaźnik zapewniający bezpieczne przenoszenie, precyzyjne pozycjonowanie i redukcję błędów. Dzięki intuicyjnemu interfejsowi system DUCO umożliwia szybkie wdrożenie robotów współpracujących bez znajomości programowania, usprawniając konfigurację i uruchomienie w ciągu 20 minut. Modułowość. Zestaw do paletyzacji DUCO to kompletne rozwiązanie do wydajnej i zautomatyzowanej paletyzacji, zapewniające bezpieczne przenoszenie, precyzyjne pozycjonowanie i łatwy monitoring, co pozwala na bezproblemową integrację z procesem pracy. Łatwe wdrożenie. System DUCO upraszcza wdrażanie robotów współpracujących, umożliwiając osobom bez znajomości programowania konfigurację i uruchomienie robotów w zaledwie 20 minut, zwiększając produktywność i wydajność bez konieczności skomplikowanego programowania lub konfiguracji. Uproszczone operacje. Regulacja wydajności na poziomie modułu w czasie rzeczywistym optymalizuje parametry operacyjne i konfiguracje, maksymalizując wydajność poprzez ciągły monitoring, natychmiastowe regulacje i iteracyjne dostrajanie w celu poprawy wydajności i produktywności systemu.
W tradycyjnym procesie produkcyjnym zadania związane z załadunkiem i rozładunkiem są często wykonywane ręcznie, co wymaga od pracowników częstego przenoszenia surowców i półproduktów między maszynami. Operacje te są wysoce powtarzalne, wymagające fizycznie i podatne na błędy lub incydenty związane z bezpieczeństwem z powodu zmęczenia lub nieuwagi. Z kolei roboty współpracujące znacznie poprawiają wydajność i spójność w zastosowaniach związanych z załadunkiem i rozładunkiem. Mogą bezpiecznie pracować ramię w ramię z ludźmi, wykonując zadania związane z podnoszeniem, załadunkiem i rozładunkiem szybko i precyzyjnie – zmniejszając obciążenie pracą ręczną, minimalizując błędy i podnosząc ogólny poziom automatyzacji linii produkcyjnej. Wyzwania w procesach załadunku i rozładunku Koszty pracy i niedobory siły roboczej Ręczny załadunek i rozładunek wymaga dużego nakładu pracy i wiąże się z niedoborem wykwalifikowanych pracowników, co wpływa na stabilność produkcji i wzrost kosztów. Zagrożenia bezpieczeństwa i błędy ludzkie Częste ręczne przenoszenie stwarza zagrożenia dla bezpieczeństwa i zwiększa ryzyko błędów, prowadząc do uszkodzeń produktów, przestojów sprzętu lub obrażeń. Wydajność produkcji i wąskie gardła. Niespójne operacje ręczne z trudem nadążają za szybkimi liniami produkcyjnymi, stając się kluczowym wąskim gardłem w poprawie ogólnej wydajności. Elastyczność i czas reakcji. Ręczne operacje załadunku i rozładunku nie zapewniają wystarczającej zwinności, aby szybko dostosowywać się do zmian produktów i zapotrzebowania na małe partie, co ogranicza responsywność i elastyczność produkcji. Rozwiązanie DUCO do załadunku i rozładunku robotów współpracujących. Roboty współpracujące DUCO automatyzują złożone zadania załadunku i rozładunku, wykorzystując inteligentne systemy sterowania i precyzyjne efektory końcowe, znacznie redukując interwencje ręczne. Dzięki zintegrowanemu rozpoznawaniu obrazu i planowaniu ścieżki, roboty precyzyjnie identyfikują położenie i orientację części, aby wykonywać precyzyjne operacje pobierania i rozładunku bezpiecznie i wydajnie. Gromadzenie danych w czasie rzeczywistym i optymalizacja oparta na algorytmach dodatkowo skracają czas cyklu, zwiększają wydajność ścieżki i stabilność operacyjną, wspierając inteligentne modernizacje produkcyjne. Zwiększona wydajność operacyjna. Roboty DUCO umożliwiają szybki i ciągły załadunek i rozładunek, eliminując wąskie gardła w produkcji i poprawiając ogólną przepustowość linii. Mniejsze uzależnienie od siły roboczej. Automatyzacja powtarzalnych zadań pozwala obniżyć koszty pracy, zminimalizować błędy operacyjne i zmniejszyć ryzyko urazów w miejscu pracy. Większa precyzja i spójność. Zaawansowane technologie kontroli wizyjnej i siły zapewniają precyzyjne i powtarzalne operacje, poprawiając jakość części i spójność procesów. Elastyczna adaptacja do potrzeb produkcyjnych. Dzięki szybkiemu przezbrajaniu i łatwemu wdrożeniu system obsługuje różnorodne typy produktów i procesy – idealne dla środowisk produkcyjnych o dużej różnorodności i małej objętości.
Natryskiwanie i powlekanie to techniki wykańczania powierzchni stosowane do barwienia lub zabezpieczania przedmiotów. Malarstwo jest szeroko stosowane w motoryzacji, meblarstwie, architekturze i sztuce. Natryskiwanie jest zwykle stosowane w celu uzyskania jednolitego pokrycia na dużą skalę. Operacje ręczne stwarzają ryzyko dla zdrowia i bezpieczeństwa, podczas gdy rozwiązania zautomatyzowane zapewniają lepsze alternatywy. Wyzwania w procesie malowania Kwestie BHP Malowanie naraża operatorów na działanie chemikaliów, w tym lotnych związków organicznych i szkodliwych cząstek, które mogą mieć negatywny wpływ na ich zdrowie w przypadku długotrwałego narażenia. Jakość i spójność malowania Zdobycie wiedzy i doświadczenia jest niezbędne do uzyskania wyjątkowych powłok natryskowych, ponieważ operatorzy muszą opanować sprawne techniki natryskiwania i umiejętnie dostosowywać sprzęt, aby zapewnić spójne i wysokiej jakości wyniki. Przygotowanie powierzchni i obróbka wstępna Przed malowaniem zwykle wymagane jest przygotowanie powierzchni i obróbka wstępna, taka jak usuwanie starych powłok, czyszczenie i szlifowanie. Wydajność budowy i kontrola kosztów Zapewnienie szybkiego i wydajnego malowania i powlekania ma kluczowe znaczenie w przypadku projektów na dużą skalę i zastosowań przemysłowych, wymagając od operatorów zrównoważenia wydajności z jakością powłoki, przy jednoczesnym uwzględnieniu kosztów związanych ze sprzętem i materiałami. Zautomatyzowane rozwiązanie do malowania DUCOWykorzystanie cobotów DUCO w operacjach malowania lub natryskiwania przynosi wymierne korzyści w postaci zwiększenia wydajności produkcji, zmniejszenia kosztów operacyjnych i minimalizacji strat materiałów. Te zaawansowane coboty potrafią w pełni zautomatyzować dowolny proces malowania z wyjątkową precyzją. Wyposażone w ramiona wieloosiowe zapewniają niezrównaną elastyczność i precyzję, umożliwiając łatwe powlekanie skomplikowanych powierzchni pod dowolnym kątem. Poprawa jakości i spójności Zautomatyzowane systemy zapewniają precyzyjną kontrolę nad natryskiwaniem i powlekaniem, co skutkuje stałą jakością i równomiernym pokryciem każdego przedmiotu obrabianego, eliminując błędy ludzkie i zmienność oraz poprawiając ogólną jakość natryskiwania i malowania. Zmniejszanie zużycia odpadów i materiałów malarskich Zautomatyzowane systemy mogą minimalizować odpady i optymalizować dystrybucję farby poprzez dokładne kontrolowanie objętości natryskiwania i dozowania farby. Zwiększanie bezpieczeństwa w miejscu pracy Zautomatyzowane systemy ograniczają potencjalne zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa, na jakie narażeni są pracownicy podczas wykonywania natryskiwania i malowania, minimalizując ich narażenie na niebezpieczne chemikalia i cząstki, poprawiając w ten sposób ogólne bezpieczeństwo w miejscu pracy. Rejestrowanie danych i możliwość śledzenia Zautomatyzowane systemy oferują możliwość rejestrowania parametrów natryskiwania i malowania poszczególnych detali poprzez funkcje rejestrowania danych i identyfikowalności.
ramię robota: Ex db eb pxb IIC T4 Gb / Ex pxb tb IIC T130 C Db
Wiele konstrukcji przeciwwybuchowych, zdolnych do normalnej pracy w temperaturze otoczenia 50 stopni Celsjusza.
DUCO może stanowić realną alternatywę dla personelu wysokiego ryzyka pracującego na pierwszej linii frontu w różnorodnych środowiskach, w których występują łatwopalność, wybuchowość, toksyczność, zagrożenia, wysokie temperatury i wysokie ciśnienia, szczególnie w przemyśle naftowym, gazowym i chemicznym.
Konfigurowalne inteligentne urządzenia percepcyjne umożliwiają zbieranie danych w czasie rzeczywistym i inteligentną analizę danych środowiskowych na miejscu, co prowadzi do kompleksowej poprawy cyfrowych możliwości operacyjnych przedsiębiorstw.
Blok 4. Nr 358 Jinhu Road, dystrykt Pudong, Szanghaj, Chiny
EN 
CN
ES
RU
JA
KO
DE
FR
IT
AR
TL
CS
NL
FI
EL
HI
PL
PT
IW
ID
VI
HU
TH
TR
FA
MS
